Современные проблемы организационных структур и пути их решения

Измельчение концентрата осуществляется в три стадии с применением шаровых мельниц мокрого измельчения с диаметром помольных шаров 120, 60 и 40 мм соответственно. В качестве классифицирующего оборудования используются спиральные классификаторы и гидроциклоны 500 мм и 360 мм. Обогащение осуществляется в три стадии мокрой магнитной сепарации и две стадии обесшламливания, для чего применяются магнитные сепараторы мокрого обогащения и магнитные дешламаторы. Хвосты в виде пульпы сбрасываются в хвостохранилище при помощи грунтовых насосов. Обезвоживание концентрата осуществляется на дисковых вакуум-фильтрах при просасывании воздуха и излишней влаги через фильтроткань. Получаемый продукт содержит массовую долю железа около 65%, остаточная влажность концентрата составляет 9,5-10%.

Часть магнетитового концентрата реализуется металлургическим заводам как конечный товарный продукт, часть поступает на ДСФ в качестве исходного продукта для производства сушёного и доменного концентратов, еще часть - на фабрику окомкования (ФОК) для производства офлюсованных окатышей.

Производство окатышей (фабрика окомкования ФОК).

При производстве офлюсованных окатышей в качестве флюсующей добавки применяется молотый известняк, для влагопоглощения и придания сырым окатышам требуемых физико-механических свойств - бентонит. Окомкование осуществляется после тщательного смешивания компонентов шихты в барабанных окомкователях с последующим выделением сырых окатышей диаметром около 10-16 мм.

Для достижения требуемой крепости сырые окатыши подвергают обжигу на обжиговых машинах конвейерного типа. Сырые окатыши равномерным слоем загружаются на паллеты машины и далее проходят несколько зон, начиная с сушки, затем обжига и охлаждения. Температура газовых потоков в зоне обжига достигает до 1200°С, в качестве теплоносителя применяется природный газ. После обжига окатыши имеют прочность на сжатие 250 - 260 кг на окатыш.